Türkçe’de “olay yeri” anlamına gelen genba imalat sektöründe, üretimin yapıldığı yeri ifade eder. Gençi Genbutsu ise, olay yerindeki mevcut hata veya hatalı parça anlamına gelir.  Bu terimler Toyota Way kalite ve yönetim tarzında adı geçen ve günümüzde artık çok yaygın kabul görmüş Genbutsu Genba prensibini tanımlar.  Daha bilindik bir tabirle olay yeri incelemesini.
Güzide emniyet güçlerimizin olaylara neden sonuç ilişkisi ile yaklaşabilmesi ile sıklıkla kullandığı bu yöntemi, BT projelerinde hataların tespiti ve bir daha gerçekleşmemesi için alınacak aksiyonların belirlenmesi için rahatlıkla kullanabiliriz. Genelde başvurduğumuz bir yöntem olmamasına rağmen, yapıldığında çok faydalı olacağını düşündüğüm ve hatanın bir daha gerçekleşme ihtimalini sıfıra yaklaştıracak önlemlerin alınmasına yardımcı olacağına inandığım bir yöntem genbutsu genba.  Ancak BT projelerinde her hata sonunda olay yerine gitmek tabii ki çok mantıklı değil. Ancak üretimin artık BT projeleriyle gerçekleştiğini düşündüğümüzde bu prensibi, özellikle hata maliyetinin çok yüksek olduğu bu projelerde kullanmak çok faydalı olacaktır. Yöntem bir olay olduğunda varsayımlarla hareket etmek, ya da çalışmaları kulaktan dolma bilgilerle başlatmak yerine; olay yerine gitmeyi, mevcut ürüne, çıktıya olan gerçek durumu ya da olayı kendi gözlerimizle görmemiz gerektiğini söyler.  “Bir kez görmek 100 kez işitmekten daha etkilidir” sözü bu prensibi niçin kullanmamız gerektiğini özetler.  Hatalarda kök neden araştırması yapmadan önce, mevcut durumu doğru kavramak problem çözümünün ilk adımı ve anahtarıdır.
Bu  tarz hatalarda problemi doğru anlamak  doğru çözümü yüzde 50 garanti eder. Genbutsu genba ise sorunu doğru anlamak ve mevcut durumu analiz etmek için kullanılacak en etkili yöntemlerden biri. Bu yöntemi belirlerken düşünülmediğine eminim ama ayticilere de bir yararı var, bunu da ben paylaşmış olayım.  Her zaman bilgisayar başından kalkıp yürüme fırsatı bulamayabiliriz!

(daha&helliip;)